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1、卸油池現(xiàn)狀及存在的問題

油田生產區(qū)范圍廣、油井數(shù)量多，偏遠油井多采用高架罐存儲原油，利用油罐車定期將高架罐內原油轉運至接轉站卸油池內。部分卸油點由于卸油頻次較高，不得不安排２名人員在站內值守，導致人力資源的浪費。在實際使用過程中，卸油池還存在諸多不足。１．１ 數(shù)據(jù)采集與遠程控制存在不足當值班員巡檢油池液位達到上限高度時，需要手動啟動輸油泵，將原油輸至接轉站內儲油大罐。冬季氣溫過低時，值班人員輸油前還需提前啟動加熱裝置預熱，且池內原油溫度、液位等現(xiàn)場數(shù)據(jù)未實現(xiàn)信息化采集，日常仍需人工巡檢，導致卸油工作生產效率不高。

 

１．２ 輸油泵控制存在不足

當前，輸油泵僅支持本地按鈕控制，而本地控制箱位于卸油池旁，離值班室相距較遠，導致值班人員進行起停泵操作存在諸多不便，尤其是寒冷的冬季。建議進行電路改造，實現(xiàn)泵的遠程控制，進一步提高工作效率。

 

１．３ 電加熱系統(tǒng)存在不足

卸油臺運行流程如圖１所示。在進行卸油作業(yè)時，需罐車司機、跟車押運員外和接轉站內的２名值班人員配合操作加熱系統(tǒng)和輸油系統(tǒng)。卸油池深度約為２米，池內安裝有立式混輸泵、閥門、電加熱棒及加熱控制系統(tǒng)、溫度變送器。在冬季溫度過低時，需要手動啟動電加熱系統(tǒng)，當溫度傳感器檢測到溫度達到設定值時加熱自動停止。由于池內未安裝液位計，加熱系統(tǒng)無液位聯(lián)鎖系統(tǒng)，當液位過低時不會自動停止加熱，需值班人員時刻觀察油池內的液位情況，耗時耗力。

2、 卸油臺信息化改造控制工藝

信息化改造內容主要包含數(shù)據(jù)采集與遠程控制、輸油泵控制、電加熱系統(tǒng)等三個部分。

２．１ 數(shù)據(jù)采集與遠程控制工藝

數(shù)據(jù)采集的主控制器使用 ＰＬＣ，經過梳理后可知現(xiàn)場儀表種類及接口數(shù)量（表１）。因此ＰＬＣ應具備至少４路數(shù)字量輸入接口、１０路數(shù)字量輸出接口、２路模擬量輸入接口和１路 ＲＳ－４８５接口。

部分卸油臺位置偏遠，生產數(shù)據(jù)通常利用無線網(wǎng)橋傳輸，當遇到惡劣天氣時數(shù)據(jù)傳輸質量較差，可能還會出現(xiàn)數(shù)據(jù)傳輸中斷的情況。為了防止因網(wǎng)絡故障導致遠程無法監(jiān)控和控制、方便現(xiàn)場人員查看液位、溫度等實時數(shù)據(jù)，可在系統(tǒng)控制柜中安裝人機交互設備，如文本顯示器、觸摸屏等，通過 ＲＳ－２３２、ＲＳ－４８５、ＲＪ４５網(wǎng)口等通訊接口與 ＰＬＣ交換實時數(shù)據(jù)。ＰＬＣ接口及外部信號（圖２）。

２．２ 輸油泵控制工藝

輸油泵的本地啟停控制電路可簡化為圖３：

通過引入中間繼電器，并對電路進行改造，將中間繼電器線圈與ＤＣ２４Ｖ電源串聯(lián)后，接入ＰＬＣ的數(shù)字量輸出接口（ＤＯ），通過梯形圖編程實現(xiàn)泵的遠程控制（圖４）。

現(xiàn)有的輸油系統(tǒng)由于使用機械閥門，兩臺輸油泵在啟動時較為復雜，為了實現(xiàn)閥門遠程自動控制需將原有閥門更換為電動閥，電動閥的開、關到位信號接入ＰＬＣ數(shù)字量輸入接口（ＤＩ），在遠程啟停泵的程序基礎上，引入電動閥的開、關到位信號，完善控制程序，實現(xiàn)電動閥與輸油泵的順序控制。

 

２．３ 電加熱系統(tǒng)控制工藝

為了保證加熱系統(tǒng)的安全可靠性，實現(xiàn)溫度、液位與泵啟停的連鎖控制，應在池內安裝具備遠傳功能的液位計和溫度傳感器。液位計需具備防爆性能、傳感器探頭具有防腐蝕和防臟物黏附措施、輸出信號為模擬量信號。液位和溫度信號通過４－２０ｍＡ 電流信號接入ＰＬＣ的模擬量輸入接口（ＡＩ），利用梯形圖編程實現(xiàn)對液位、溫度數(shù)據(jù)的解析，解析程序（圖５）。

溫度、液位數(shù)據(jù)讀取之后還需要對程序進行完善，增加上下限報警、溫度上限后停止加熱、液位下限后停止加熱與停泵功能（圖６）。

3、結束語

對偏遠油區(qū)卸油臺進行信息化改造，能夠實現(xiàn)卸油現(xiàn)場數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控、生產數(shù)據(jù)自動采集、生產動態(tài)準確把握、安全隱患及時發(fā)現(xiàn)、減輕員工勞動強度。改造完成后可以優(yōu)化原有的值班員崗位，對“廠直管班站”、人力資源優(yōu)化調整有重要意義。